煉鋼是通過副探頭測定碳含量，或?qū)煹乐袪t氣連續(xù)檢測分析預報終點碳。如尚未使用副和爐氣分析預報等動態(tài)控制手段，仍然需要憑經(jīng)驗入工判斷終點。人工判斷方矩管終點碳量的方法有以下三種：

   （一）取鋼樣

   方矩管在正常吹煉條件下，吹煉終點拉碳后取鋼樣，將樣勺表面的覆蓋渣撥開，根據(jù)鋼水沸騰情況可判斷終點碳含量：

   ω〔c〕=0.3％～0.4％時火花分叉較多且碳花密集，彈跳有力，射程較遠；

   ω〔c〕=0.18％一0。25％時火花分叉較清晰，一般分為4～5叉，弧度較大；

   ω〔c〕=0.12％～0.16％時碳花較稀，分叉明晰可辨，分為3～4叉，落地呈“雞爪”狀，跳出的碳花弧度較小，多呈直線狀；

   ω〔c〕<0.10％時碳花彈跳無力，基本不分叉，呈球狀顆粒；

   ω〔c〕再低時，火花呈麥芒狀，短而無力，隨風飄搖。

   同樣，由于方矩管鋼水的碳含量不同，在樣模內(nèi)的碳氧反應和凝固也有區(qū)別，因此可以根據(jù)凝固后鋼樣表面出現(xiàn)結(jié)膜和毛刺，憑經(jīng)驗判斷碳含量。

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烘烤是為了將方矩管材料中的物理水和結(jié)晶水逐步排出，使其體積、性能在使用時達到穩(wěn)定狀態(tài)。使用電熱智能烘烤電窯，按照預先設定的烘烤曲線進行烘烤，實現(xiàn)了烘烤工藝的智能控制，提高了烘烤溫度，烘烤時間在80h以上，保證了烘烤溫度和烘烤時間，提高噴耐材層的強度；

   （三）由于鈍化石灰的流動性差，出現(xiàn)過在噴吹過程中石灰下料速度在幾秒鐘內(nèi)驟降造成方矩管鐵水倒灌堵，通過改進石灰質(zhì)量和鈍化劑配方，提高鈍化石灰的流動性，了此現(xiàn)象；

   （四）改善噴噴孔直孔與橫孔的連接，盡量保證焊接網(wǎng)滑，兩側(cè)噴孔的對稱性佳，內(nèi)側(cè)連接不影響脫硫劑的流態(tài)。重新根據(jù)使用要求選擇孔徑，即由原來的8mm改為12mm。大幅減少噴使用過程的堵塞現(xiàn)象；

   （五）優(yōu)化管路系統(tǒng)，使脫硫劑的輸送更加穩(wěn)定，減少了噴濺和堵現(xiàn)象；

   （六）添加紅柱石，以改善耐火材料的熱震穩(wěn)定性。同時在體鋼結(jié)構(gòu)錨固件頂部每間隔200mm用圓鋼筋橫向捆綁一圈，以減輕體耐火材料的縱向裂紋，減小耐火材料的剝落。

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干法除塵主要是指煙氣凈化及煤氣回收系統(tǒng)，它是使煙氣經(jīng)過蒸發(fā)冷卻器冷卻降溫和粗除塵后進入靜電除塵器進行精除塵，經(jīng)精除塵后合格的煤氣通過切換站送往煤氣柜，不合格的通過煙囪點火放散。而濕法除塵技術，是一種利用水與含塵氣體相互接觸，伴隨有熱、質(zhì)的傳遞，經(jīng)過洗滌使塵粒與氣體分離的技術。在方矩管生產(chǎn)過程中，干法除塵相比濕法具有以下八點優(yōu)勢：

   （一）由于干法除塵凈化后粉塵為干性，含塵量低，磨損性小，維護工作量小，風機葉片幾乎沒有粘灰現(xiàn)象，因而風機使用壽命長；

   （二）從方矩管總循環(huán)水量上比較，濕法除塵系統(tǒng)總循環(huán)水量是干法除塵系統(tǒng)總循環(huán)水量的3.3倍，并且濕法除塵系統(tǒng)需要龐大的污泥處理系統(tǒng)，而干法除塵系統(tǒng)由于煤氣冷卻器冷卻的是凈煤氣，僅有量的污水外排，利于環(huán)保；

   （三）干法除塵系統(tǒng)總占地面積僅為濕法除塵系統(tǒng)的三分之一；

   （四）干法除塵對維護和操作的人員的素質(zhì)要求很高，而濕法除塵系統(tǒng)維護和操作簡單方便，但通過對方矩管生產(chǎn)人員進行技術和實踐培訓能夠達到要求；

   （五）轉(zhuǎn)爐干法除塵系統(tǒng)凈化后的煙氣含塵量可以達到≤10mg/m3，遠低于國家規(guī)定的排放指標（100mg/m3），有顯著的環(huán)境效益，且回收的煤氣可直接經(jīng)煤氣加壓風機直接供給用戶使用；

   （六）干法除塵由于關鍵技術和設備都引進國外，所以一次性投資比濕法要高，約為濕法的2倍，但隨著方矩管生產(chǎn)技術和設備的國產(chǎn)化進度，投資會大幅度的降低；

   （七）干法除塵系統(tǒng)噸鋼干粉塵回收送燒結(jié)廠直接重復利用或就地壓塊直接返回轉(zhuǎn)爐；

   （八）經(jīng)計算轉(zhuǎn)爐干法除塵系統(tǒng)噸鋼耗電量為6.2kwh/t，濕法除塵系統(tǒng)噸鋼耗電量15.37kwh/t，所以方矩管干法除塵系統(tǒng)比濕法除塵系統(tǒng)噸鋼節(jié)電9.1kwh/t。

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