?超聲波焊接機定期保養(yǎng)方法

一、超聲波的保養(yǎng)項目：

1.底模/下聲極的保養(yǎng)方法：

保養(yǎng)周期每個月一次：假如網(wǎng)紋磨損不嚴(yán)重，焊接效果良好，無虛焊，打皺，不粘料，各焊點壓印均勻。可以根據(jù)需要換面或更換，用復(fù)寫紙檢查調(diào)整底模的水平度

2.變幅桿、換能器的保養(yǎng)方法：

保養(yǎng)周期每個月一次：檢查法蘭盤壓塊螺絲無松動，對緊固，變幅桿與焊頭連接面加硅油。

3 .焊頭/上聲極的保養(yǎng)方法：

正極單層極耳6萬次，負(fù)極單層極耳3萬次；正 層極耳2萬次，負(fù)層極耳1萬次，假如網(wǎng)紋磨損不嚴(yán)重，焊接效果良好，無虛焊，不粘料 ，數(shù)控切斷機加工中心，可以根據(jù)需要換面或更換。

4.操作的保養(yǎng)方法：

1）按設(shè)備點檢表對設(shè)備點檢，檢查治具固定 是否牢固。  

2）帶上防護耳塞。  

3）啟動電源，按照設(shè)備參數(shù)表核對設(shè)定參數(shù)  

4）將超音波熔接件放在治具上，位置要平穩(wěn)。  

5）雙手按下啟動按鈕，焊頭會下降熔接。  

6）緊急情況按下紅色急停開關(guān)，可關(guān)閉機器

5.機箱除塵的保養(yǎng)方法：

保養(yǎng)周期每三個月一次：檢查各電子元件無爆裂燒焦情況，航空插頭連接可靠，接地良好，散熱良好，電箱內(nèi)無粉塵，目視檢查，干燥空氣吹掃。

二、正確使用超聲波塑膠焊接機各按鈕能有效保養(yǎng)機器的使用受命：

1、溶接時間：即超聲波發(fā)射的時間；  

2、預(yù)壓時間：設(shè)定焊頭開始下降時起，到超聲波開始發(fā)射的時間。實際要配合下降速度和緩沖，使 焊頭剛接觸瞬間，超音波開始發(fā)射；

3、頻率微調(diào)：參照電流表參數(shù)，選定適當(dāng)?shù)暮割^輸出振幅，以配合工件的需求；  

4、固化時間：超音波停止發(fā)射到焊頭開始上升的時間；這段時間內(nèi)塑膠由熔融狀態(tài)，趨于固化，此 時仍需要通過焊頭加壓給工件；

5、上升速度和下降速度：調(diào)節(jié)焊頭的上升和下降速度，配合焊頭壓力使用，一般焊頭下降速度不宜 太快，造成熔接面沖壓損傷。

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如何增強塑料制品間的焊接強度

在20世紀(jì)70年代，激光開始被應(yīng)用到超聲波焊接機上。它的原理是將激光器產(chǎn)生的光束（ 通常存在于電磁光譜紅外線區(qū)的集束強輻射波） 通過反射鏡、透鏡或光纖組成的光路系統(tǒng)，聚焦于待焊接區(qū)域，形成熱作用區(qū)，在熱作用區(qū)中的塑料被軟化熔融，在隨后的凝固過程中，已融化的材料形成接頭，待焊接的部件即被連接起來，在熱作用區(qū)添加碳黑等吸收劑增強吸熱效果。塑料激光焊接的優(yōu)點較多：焊接速度快、精度高；自動化、精密數(shù)控容易實現(xiàn)；成本相對較低。因此，塑料激光焊接技術(shù)在汽車、包裝等領(lǐng)域得到了比較廣泛的應(yīng)用。

當(dāng)然我們了解超聲波焊接機作業(yè)的強度可能達到一體成型的強度，只能說接近于一體成型的強度，而其熔接強度的要求標(biāo)準(zhǔn)必須仰賴于多項的配合，這些配合是什么呢？塑料材質(zhì)：ABS與ABS相互相熔接的結(jié)果肯定比ABS與PC相互熔接的強度來的強，因為兩種不同的材質(zhì)其熔點也不會相同，數(shù)控切斷機加工廠家，當(dāng)然熔接的強度也不可能相同，ABS與PC這兩種材質(zhì)可否相互熔接？我們的是j對可以熔接，但熔接后的強度是否就是我們所要的？那就不一定了！

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選取方法實踐證明合理切削用量的選擇與機床、刀具、工件及工藝等多種因素有關(guān)。合理選擇加工用量的方法如下：

①粗加工時，主要要保證較高的生產(chǎn)效率，故應(yīng)選擇較大的背吃刀量，較大的進給量，切削速度U選擇中低速度。

②精加工時，主要保證零件的尺寸和表面精度的要求，故選擇較小的背吃刀量，較小的進給量，切削速度選擇較高速度。

③粗加工時，一般要充分發(fā)揮機床潛力和刀具的切削能力。數(shù)控車床廠半精加工和精加工時，應(yīng)重點考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)率。數(shù)控車床廠在選擇切削用量時應(yīng)保證刀具能加工完成一個零件或保證刀具的耐用度不低于一個工作班，數(shù)控切斷機加工工廠，少也不低于半個工作班的工作時間。數(shù)控車床廠具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機床說明書中的規(guī)定、刀具耐用度及實踐經(jīng)驗選取。

背吃刀量的選擇：背吃刀量的選擇要根據(jù)機床、夾具和工件等的剛度以及機床的功率來確定。在工藝系統(tǒng)允許的情況下，數(shù)控切斷機加工，盡可能選取較大的背吃刀量。除留給以后工序的余量外，其余的粗加工余量盡可能一次切除，以使走刀次數(shù)少。

通常在中等功率機床上，粗加工的背吃刀量為8~10 mm（單邊）。數(shù)控車床廠半精加工背吃刀量為0.5~5 mm；精加工時背吃刀量為0 2~1.5 mm。

進給量的確定：當(dāng)工件的質(zhì)量要求能夠保證時，為提高生產(chǎn)率，可選擇較高的進給速度。數(shù)控車床廠切斷、車削深孔或精車時，宜選擇較低的進給速度。進給速度應(yīng)與主軸轉(zhuǎn)速和背吃刀量相適應(yīng)。粗加工時，進給量的選擇受切削力的限制。

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