目前卸料小車比較的控制是采用在中控室遠程控制的方式。對小車到達目標倉位和換倉的判斷是基于操作臺上的倉位信號燈的指示信號:例如1#-8#共8個倉就在操作臺面板上設置對應的8個位置指示燈。指示燈的信號是通過在現(xiàn)場的每個倉旁邊裝一個或幾個接近開關(或限位開關)得到的。當小車經(jīng)過倉位處的接近開關或限位開關時,開關感應到一個信號,送給中控室,從而對應倉的指示燈亮,操作人員就知道小車到達了目標倉,即按停止按扭進行卸料,當中控室的料位信號指示倉滿后操作人員控制小車繼續(xù)向左或向右運行,卸料車自動布料系統(tǒng)檢測,直到到達對應的目標倉,信號燈亮后再停下來布料,以此達到換倉的目的。
在實現(xiàn)卸料車定位領域具有重要的參考與應用價值。依靠慣性導航算法改進了卸料小車定位系統(tǒng),主要研究以下幾個方面的內(nèi)容:研究了慣性導航定位系統(tǒng)的模塊組成及其工作原理,在此基礎上完成了慣性導航卸料車定位系統(tǒng)整體框架的設計,實現(xiàn)對卸料車的位置檢測。為了獲取的加速度信息進行積分運算的過程中降低系統(tǒng)的漂移,提出了基于相對加速度的積分算法;同時對單片機的編程操作實現(xiàn)對卸料小車位置的自動化控制,能夠精l準操控配料小車運動到指l定位置進行配卸料。卸料小車失靈對控制和生產(chǎn)帶來的影響:
1、卸料現(xiàn)場環(huán)境極差,粉塵和噪音嚴重影響了崗位操作人員的身體健康,不宜長期有人在現(xiàn)場值守;
2、中控室只能感應到幾個點的位置信號,中控室無法實現(xiàn)對現(xiàn)場的監(jiān)控功能;
3、因為定位不準,中控室調(diào)度需要時刻同崗位操作人員保持聯(lián)系,以便確定現(xiàn)場的卸料情況,進行全盤計劃和調(diào)度。中控和現(xiàn)場互相之間的溝通交流就占用了大量的時間,給提高設備的整體作業(yè)率帶來了許多不便;
4、限位開關的失靈還可能導致礦槽小車兩端碰撞或掉道事故。
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