眾所周知,全合成切削液是以一定比例稀釋后應(yīng)用于機(jī)械加工中的。
但是,在實際生產(chǎn)過程中,操作者對于配置稀釋液時,所用水的水質(zhì)是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠重視的,往往會出現(xiàn)下列兩方面的錯誤。
1)使用硬水配制,使切削液形成皂析現(xiàn)象,從而使加工質(zhì)量下降,成本增加,給使用者帶來麻煩。
2)使用軟水配制,造成所稀釋的切削液出現(xiàn):泡沫過多、不易觀察、精度下降等問題,不利于產(chǎn)品的加工。
在拉削加工中,切削液起到什么什么作用?拉削主要用于加工貫通的內(nèi)外表面。按被加工表面部位不同,可分為外表面拉削和內(nèi)表面拉削。拉削加工有如下一些特點:拉削時同時有許多刀齒工作。一次行程即可完成粗、精加工。通常拉削的切削速度為2~8m/min。由拉削速度與表面粗糙度的關(guān)系可知。在此切削速度下,容易產(chǎn)生積屑瘤。切削速度降低。機(jī)床容易產(chǎn)生爬行間距;速度更高。容易產(chǎn)生振動(由于技術(shù)進(jìn)步,現(xiàn)在已有速度高于4Om/min的拉床)。
拉削屬封閉式加工。刀齒間留有容屑槽。拉刀的制造復(fù)雜。價格昂貴,只適合在大批量生產(chǎn)中應(yīng)用。拉削屬于精加工。精度可達(dá)1T7—9,表面粗糙度Ra32~0.5um。
由以上特點可知。用于拉削的全合成切削液,其主要目的是保護(hù)刀具和抑制積屑瘤。特別是對于切削行程較長的內(nèi)孔拉削,切削液只能在拉刀進(jìn)行切削之前澆注到拉刀上。只有附著在刀齒上的少量全合成切削液在整個切削過程中起作用。由于上述原因,拉削通常采用附著能力較強(qiáng)、加有極壓劑的油型切削液。近年來。對某些易切削材料的外表面高速拉削也采用了極壓乳化液。
性能良好的切削液具有良好的冷卻、潤滑、清洗及防銹性能,對提高切削加工質(zhì)量和效率、減少刀具磨損等有著顯著效果。從目前情況看,在很長一段時間內(nèi),大多數(shù)切削加工還離不開傳統(tǒng)金屬切削液。因此,在保證切削液綜合性能的基礎(chǔ)上,人們正在大力推廣應(yīng)用低毒、低污染的全合成切削液,而無毒的環(huán)保切削液則是追求的遠(yuǎn)景目標(biāo)。
全合成切削液是指切削液在使用中對人和環(huán)境無害,其廢液經(jīng)處理所含油成分回收后,水可安全排放,殘留廢油和添加劑在自然界可完全降解,不會對環(huán)境造成任何污染。
全合成切削液的使用:
1、推廣集中冷卻潤滑系統(tǒng),即把機(jī)械加工設(shè)備各自獨立的冷卻潤滑裝置合并為一個冷卻潤滑系統(tǒng),使切削液維護(hù)管理上水平。
2、研究和推廣切削液廢液處理新工藝、新技術(shù),以確保排放的廢液對環(huán)境沒有造成影響。
3、研究干切削和小量潤滑切削,以減少切削液的使用量。
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