{FAG調(diào)心滾子軸承保持架}
不帶保持架后綴的222E和223E系列調(diào)心滾子軸承采用沖壓鋼板保持架,兩個架由外圈里邊的一個引導環(huán)分開。所有保持架的表面處理都適用于基本設(shè)計的223E系列以及按說明T41A設(shè)計的軸承。其他E系列的軸承采用玻璃纖維增強聚酰胺66保持架(后綴TVPB)或機加工黃銅實體保持架(后綴M)
內(nèi)圈帶整體中心擋邊的調(diào)心滾子軸承帶有機加工黃銅實體保持架或沖壓黃銅保持架。使用沖壓鋼板保持架的軸承沒有表示保持架的后綴。
后綴為MB的保持架為內(nèi)圈引導。外圈引導的黃銅實體保持架(MA)主要用于符合T41A要求的調(diào)心滾子軸承(外徑>320mm)
采用金屬保持架的軸承工作溫度可以達到200度。
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推薦型號:FAG 31320 X.N11CA, FAG 31322 X.N11CA, FAG 31324 X.N11CA, FAG 31326 X.N11CA, FAG 31328 X.N11CA, FAG 31330 X.N11CA
由于滾動軸承的類型、結(jié)構(gòu)型式、公差等級、技術(shù)要求、材料及批量等的不同,其基本生產(chǎn)過程也不完全相同。
一、各種軸承主要零件的加工過程:
1.套圈的加工過程: FAG軸承內(nèi)圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同,其中車加工前的工序可分為下述三種,整個加工過程為: 棒料或管料(有的棒 料需經(jīng)鍛造和退火、正火)----車加工----熱處理----磨加工----精研或拋光----零件終檢----防銹----入庫----(待合套裝配〉
2.鋼球的加工過程, 鋼球的加工同樣依原材料的狀態(tài)不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,可分為下述三種,熱處理前的工序,又可分為下述二種,整個加工過程為: 棒料或線材冷沖(有的棒料冷沖后還需沖環(huán)帶和退火)----挫削、粗磨、軟磨或光球----熱處理----硬磨----精磨----精研或研磨----終檢分組----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。
3.滾子的加工過程 滾子的加工依原材料的不同而有所不同,其中熱處理前的工序可分為下述兩種,整個加工過程為: 棒料車加工或線材冷鐓后串環(huán)帶及軟磨----熱處理----串軟點----粗磨外徑----粗磨端面----終磨端面----細磨外徑----終磨外徑----終檢分組----防銹、包裝----入庫(待合套裝配〉。
4.保持架的加工過程 保持架的加工過程依設(shè)計結(jié)構(gòu)及原材料的不同,可分為下述兩類:
(1)板料→剪切→沖裁→沖壓成形→整xing及精加工→酸洗或噴丸或串光→終檢→防銹、包裝→入庫(待合套裝配)
(2)實體保持架的加工過程: 實體保持架的加工,依原材料或毛壞的不同而有所不同,其中車加工前可分為下述四種毛坯型式,整個加工過程為: 棒料、管料、鍛件、鑄件----車內(nèi)徑、外徑、端面、倒角----鉆孔(或拉孔、鏜孔)----酸洗----終檢----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。
二、滾動軸承的裝配過程:
滾動軸承零件如內(nèi)圈、外圈、滾動體和保持架等,經(jīng)檢驗合格后,進入裝配車間進行裝配,其過程如下:
零件退磁、清洗→內(nèi)、外滾〈溝〉道尺寸分組選別→合套→檢查游隙→鉚合保持架→終檢→退磁、清洗→防銹、包裝→入成品庫(裝箱、發(fā)運〉。
無油自潤滑軸承的優(yōu)點如下:
a.無油潤滑軸承或少油潤滑軸承,適用于無法加油或很難加油的場所,可在使用時不保養(yǎng)或少保養(yǎng)。
b.耐磨性能好,摩擦系數(shù)小,使用壽命長。
c.有適量的彈塑性,能將應(yīng)力分布在較寬的接觸面上,提高軸承的承載能力。
d.靜動摩擦系數(shù)相近,能消除低速下的爬行,從而保證機械的工作精度。
e.能使機械減少振動、降低噪音、防止污染,改善勞動條件。
f.在運轉(zhuǎn)過程中能形成轉(zhuǎn)移膜,起到保護對磨軸的作用,無咬軸現(xiàn)象。
g.對于磨軸的硬度要求低,未經(jīng)調(diào)理的軸都可使用,從而降低了相關(guān)零件的加工難度。
h.薄壁結(jié)構(gòu)、質(zhì)量輕,可減小機械體積。
i.襯套材質(zhì)為黃銅,可在腐蝕介質(zhì)中使用。
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FAG NU 220 E.M1,31320 X.N11CA數(shù)據(jù)全, FAG NU 224 E.M1, FAG NU 230 E.M1.C3
FAG 32024 X.N11CA , FAG 32028 X.N11CA , FAG 32034 X.N11CA , FAG 32036 X.N11CA ,F(xiàn)AG NU 1080 M1.N2
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