模具爆裂原因分析：

1.模具材質(zhì)不好在后續(xù)加工中容易碎裂。

2.熱處理：淬火回火工藝不當(dāng)產(chǎn)生變形。

3.模具研磨平面度不夠，產(chǎn)生撓曲變形。

4.設(shè)計(jì)工藝：模具強(qiáng)度不夠，刀口間距太近，模具結(jié)構(gòu)不合理，模板塊數(shù)不夠無(wú)墊板墊腳。

5.線割處理不當(dāng)：拉線線割，間隙不對(duì)，沒(méi)作清角。

6.沖床設(shè)備的選用：沖床噸位，沖裁力不夠，調(diào)模下得太深。

7.脫料不順：生產(chǎn)前無(wú)退磁處理，無(wú)退料梢；生產(chǎn)中有斷針斷彈簧等卡料。

8.落料不順：組裝模時(shí)無(wú)漏屎，或滾堵屎，塑膠模具價(jià)格，墊腳堵屎。

9.生產(chǎn)意識(shí)：疊片沖壓，定位不到位，沒(méi)使用吹氣lqiang，模板有裂紋仍繼續(xù)生產(chǎn)。

擠塑成型：

是使處于粘流狀態(tài)的塑料，在高溫和一定的壓力下，通過(guò)具有特定斷面形狀的口模，塑膠模具制造，然后在較低的溫度下，定型成為所需截面形狀的連續(xù)型材的一種成型方法。擠塑成型的生產(chǎn)過(guò)程，是準(zhǔn)備成型物料、擠出造型、冷卻定型、牽引與切斷、擠出品后處理（調(diào)質(zhì)或熱處理）。在擠塑成型過(guò)程中，注意調(diào)整好擠出機(jī)料筒各加熱段和機(jī)頭口模的溫度、螺桿轉(zhuǎn)數(shù)、牽引速度等工藝參數(shù)以便得到合格的擠塑型材。特別要注意調(diào)整好聚合物熔體由 機(jī)頭口模中擠出的速率。因?yàn)楫?dāng)熔融料擠出的速率較低時(shí)，塑膠模具廠家，擠出物具有光滑的表面、均勻的斷面形狀；但是當(dāng)熔融物料擠出速率達(dá)到某一限度時(shí)，擠出物表面就會(huì)變 得粗糙、失去光澤，出現(xiàn)鯊魚(yú)皮、桔皮紋、形狀扭曲等現(xiàn)象。當(dāng)擠出速率進(jìn)一步增大時(shí)，擠出物表面出現(xiàn)畸變，甚至支離和斷裂成熔體碎片或圓柱。因此擠出速率的控制至關(guān)重要。

滾塑成型工藝與傳統(tǒng)的吹塑、注塑工藝相比有以下優(yōu)勢(shì)：

1、成本優(yōu)勢(shì)：滾塑成型工藝中只要求機(jī)架的強(qiáng)度足以支承物料、模具及機(jī)架自身的重量，以防止物料泄漏的閉模力；并且物料在整個(gè)成型過(guò)程中，除自然重力的作用外，幾乎不受任何外力的作用，從而完全具備了機(jī)模加工制造的方便，周期短，成本低的優(yōu)勢(shì)。2、質(zhì)量?jī)?yōu)勢(shì)。滾塑工藝的產(chǎn)品在整個(gè)制作過(guò)程中，由于無(wú)內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生，產(chǎn)品質(zhì)量和結(jié)構(gòu)更加穩(wěn)定。

3、靈活多變優(yōu)勢(shì)。滾塑工藝的機(jī)模制造方便，價(jià)格低廉，故特別適用于新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)中的多品種、小批量的生產(chǎn)。

4、個(gè)性化設(shè)計(jì)優(yōu)勢(shì)。滾塑成型工藝中的產(chǎn)品極易變換顏色，武漢塑膠模具，并可以做到中空（無(wú)縫無(wú)焊），在產(chǎn)品表面處理上可以做到花紋、木質(zhì)、石質(zhì)及金屬的效果，滿足現(xiàn)代社會(huì)消費(fèi)者對(duì)商品的個(gè)性化需求。采用該工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品有：油箱、水箱、機(jī)械外殼、擋泥板等。主要替代對(duì)象是金屬件及玻璃鋼制品。